Gomma o Rotaia? Come scegliere il mix di trasporto per ridurre i costi e la CO2

Per un Logistics Manager, la pressione è costante: ridurre i costi, rispettare le scadenze e, sempre più spesso, raggiungere ambiziosi obiettivi di sostenibilità. Il dibattito tra trasporto su gomma e su rotaia è al centro di questa sfida. Istintivamente, la flessibilità del camion si scontra con l’efficienza economica ed ecologica del treno sulle lunghe percorrenze. Questa visione, però, è una semplificazione pericolosa che ignora le vere insidie della logistica moderna.

La maggior parte delle analisi si ferma al costo per chilometro, trascurando una verità fondamentale: il vero costo del trasporto non si annida nella tratta principale, ma nei punti di rottura della catena. Ogni fermo in dogana, ogni giorno di sosta non prevista (demurrage), ogni metro cubo sprecato in un container e ogni ora persa in un trasbordo rappresentano dei costi invisibili che erodono rapidamente i margini e vanificano i benefici teorici dell’intermodalità.

E se la vera ottimizzazione non consistesse nello scegliere tra gomma o rotaia, ma nell’orchestrare un flusso perfetto tra di esse? Questo approccio richiede una visione olistica, capace di anticipare e neutralizzare le inefficienze in ogni snodo della supply chain. Non si tratta più di spedire una merce, ma di pilotare un processo complesso dove la digitalizzazione dei documenti, la tracciabilità in tempo reale e il calcolo preciso della Carbon Footprint diventano leve strategiche.

Questo articolo abbandona le platitudini per offrire una guida strategica pensata per chi gestisce grandi volumi su lunghe distanze. Analizzeremo, uno per uno, i punti critici del trasporto intermodale, fornendo tattiche concrete per trasformare ogni potenziale problema in un’opportunità di efficienza, risparmio e sostenibilità.

In questo approfondimento, esploreremo le strategie chiave per prendere decisioni informate, analizzando ogni aspetto della catena del valore logistica. Il sommario seguente offre una panoramica completa dei temi che affronteremo.

Perché spedire aria costa caro: tecniche per ottimizzare il coefficiente di riempimento container

Nel mondo della logistica, “spedire aria” è uno degli errori più costosi. Un container non ottimizzato non rappresenta solo uno spreco di spazio, ma un’inefficienza che si ripercuote sull’intera catena: aumenta il costo unitario di trasporto, incrementa l’impronta di carbonio per ogni pezzo spedito e alza il rischio di danni alla merce, che può muoversi e danneggiarsi durante il tragitto. L’obiettivo è massimizzare il coefficiente di riempimento, un KPI fondamentale per la redditività delle spedizioni su lunga distanza.

L’approccio tradizionale, basato sull’esperienza degli operatori, spesso non è sufficiente per gestire la complessità di carichi misti. L’adozione di software specifici per l’ottimizzazione del carico è diventata una necessità strategica. Questi strumenti, attraverso algoritmi avanzati, calcolano la disposizione ottimale dei colli in base a peso, volume e fragilità. I risultati sono tangibili: secondo alcuni studi di settore, l’ottimizzazione automatica del carico utilizza in media il 15% di spazio in meno rispetto alla pianificazione manuale, traducendosi in un risparmio diretto e in una maggiore capacità di spedizione a parità di viaggi.

Oltre al software, è cruciale implementare un processo rigoroso che parta dalla standardizzazione degli imballaggi fino alla formazione del personale addetto al carico. Un pallet mal costruito o un’errata sequenza di carico possono vanificare anche la pianificazione più sofisticata. L’integrazione di questi strumenti digitali con le procedure operative permette di creare un sistema virtuoso che riduce gli sprechi e migliora la stabilità e la sicurezza della merce.

In definitiva, ottimizzare il riempimento non è un’attività secondaria, ma il primo passo fondamentale per garantire l’efficienza economica e ambientale di ogni spedizione intermodale.

Dogane e documenti: come evitare che il container resti fermo in porto per una settimana?

Uno dei più grandi “punti di rottura” nel trasporto intermodale è la dogana. Un container bloccato in porto a causa di un documento mancante o di un’incongruenza formale è un incubo per ogni Logistics Manager. Questo fermo non solo genera costi diretti di sosta e penali, ma crea un effetto a catena che ritarda l’intera supply chain, minando la fiducia del cliente finale. La gestione proattiva e digitalizzata della documentazione è l’unica arma per mitigare questo rischio.

L’errore più comune è considerare la gestione documentale come un’attività da svolgere all’ultimo minuto. Al contrario, deve essere un processo integrato che inizia nel momento stesso in cui l’ordine viene creato. La coerenza dei dati tra fattura commerciale, packing list, lettera di vettura (Bill of Lading) e dichiarazione doganale è assoluta. Una minima discrepanza nel peso, nel valore dichiarato o nei codici HS (Harmonized System) può innescare un controllo fisico da parte delle autorità, con conseguenti ritardi di giorni, se non settimane.

Per evitare questi blocchi, è indispensabile adottare un approccio basato sulla digitalizzazione e sulla collaborazione. Ecco alcune pratiche essenziali:

• Cartella digitale condivisa: Creare per ogni spedizione una cartella su cloud accessibile in tempo reale da tutti gli attori coinvolti (produttore, spedizioniere, broker doganale, trasportatore).
• Verifica incrociata dei dati: Implementare controlli automatici o checklist rigorose per garantire che peso, quantità e codici HS siano identici su tutti i documenti prima dell’invio.
• Selezione di partner esperti: Affidarsi a broker doganali specializzati nel proprio settore merceologico e dotati di piattaforme tecnologiche avanzate per l’interscambio di dati con le autorità doganali.

La burocrazia, se non gestita con metodo e tecnologia, diventa il costo nascosto più pesante. Trasformarla in un processo fluido e trasparente è una delle maggiori leve per rendere l’intermodalità davvero competitiva.

GPS e IoT: come non perdere di vista la merce nel passaggio dal treno al camion?

Il momento del trasbordo da un vettore all’altro, ad esempio dal treno al camion presso un hub intermodale, è un altro punto di rottura critico. È qui che la visibilità sulla spedizione rischia di interrompersi, creando un “buco nero” informativo che genera ansia e inefficienza. Sapere che il container è “in transito” non basta più. Il Logistics Manager moderno ha bisogno di una visibilità end-to-end attiva, che permetta non solo di localizzare la merce, ma anche di monitorarne le condizioni e anticipare eventuali problemi.

Per superare questa sfida, le tecnologie GPS e IoT (Internet of Things) sono diventate alleate indispensabili. L’installazione di sensori sui container o direttamente sulla merce di valore consente di raccogliere dati in tempo reale su posizione, temperatura, umidità e urti. Questi dati, trasmessi a una piattaforma centrale, trasformano la gestione logistica da reattiva a proattiva. L’obiettivo è chiaro: secondo gli esperti del settore, l’integrazione via API dei dati di tracciamento garantisce il 100% di visibilità end-to-end, eliminando le zone d’ombra informative.

Come mostra l’immagine, la moderna logistica assomiglia sempre più a una torre di controllo. L’obiettivo non è solo “vedere” il container sulla mappa, ma orchestrare il flusso. Ad esempio, un alert automatico può segnalare un ritardo del treno, permettendo di riprogrammare l’arrivo del camion per il ritiro e di avvisare il cliente finale, gestendo le sue aspettative. Questa non è semplice tracciabilità, è orchestrazione del flusso logistico.

L’implementazione di queste tecnologie richiede un investimento iniziale, ma il ritorno è evidente in termini di riduzione dei furti, minimizzazione dei danni (specialmente per merci deperibili), ottimizzazione dei tempi di transito e, soprattutto, aumento della fiducia e della soddisfazione del cliente. La visibilità non è un lusso, ma un requisito fondamentale per la resilienza della supply chain.

In un mercato dove la puntualità è tutto, sapere esattamente dove si trova la propria merce e come sta viaggiando è il vero vantaggio competitivo che l’intermodalità moderna deve offrire.

L’errore di ignorare i costi di stazionamento (demurrage) scegliendo la tratta più economica

Nella valutazione tra trasporto stradale e intermodale, uno degli errori più comuni è fermarsi al costo del nolo. Un Logistics Manager esperto sa che il costo totale di una spedizione (Total Cost of Ownership) include molte variabili nascoste, e tra queste il demurrage è una delle più insidiose. Questo termine indica le penali addebitate dalla compagnia di navigazione o dal terminal per il ritardo nella riconsegna del container vuoto o nel ritiro di quello pieno, oltre i giorni di franchigia concessi.

Scegliere una tratta intermodale apparentemente più economica ma che transita per porti o hub notoriamente congestionati può trasformarsi in un boomerang finanziario. Un ritardo di pochi giorni, causato da congestione operativa, carenza di autisti per l’ultimo miglio o problemi doganali, può generare costi di demurrage che annullano completamente il risparmio ottenuto sulla tratta principale. L’analisi, quindi, non deve essere solo economica, ma basata sul rischio operativo.

Per prendere una decisione informata, è utile confrontare le due modalità di trasporto non solo sul prezzo, ma su un insieme di fattori operativi. Il seguente quadro sinottico, basato su analisi di settore, offre una visione comparativa chiara.

Come evidenziato da questa analisi comparativa, la prevedibilità dei tempi di transito del treno è un grande vantaggio, ma il rischio di demurrage nell’interfaccia porto/hub è un fattore da ponderare attentamente. La strategia vincente consiste nel mappare i tempi medi di sdoganamento e di attesa nei diversi terminal e includere una stima del rischio demurrage nel calcolo del costo totale, privilegiando i partner logistici che offrono maggiore franchigia o soluzioni per accelerare le operazioni a terra.

Ignorare il demurrage è come guidare guardando solo il contachilometri senza controllare l’indicatore del carburante: si rischia di rimanere fermi quando si è più vicini alla meta.

Come gestire il trasbordo finale dall’hub intermodale al cliente senza perdere tempo?

L’ultimo miglio nel trasporto intermodale è spesso il più complicato. Il container arriva puntuale all’hub ferroviario, ma il processo per caricarlo su un camion e consegnarlo al cliente finale può trasformarsi in un collo di bottiglia che vanifica tutta l’efficienza accumulata sulla lunga distanza. La mancanza di sincronizzazione tra il vettore ferroviario e quello stradale è la causa principale di ritardi, costi di attesa e frustrazione per il cliente.

Una gestione efficace di questa fase critica richiede un’orchestrazione precisa, che va oltre la semplice telefonata all’autista. Si tratta di creare un ecosistema digitale e operativo in cui le informazioni fluiscono in tempo reale e le operazioni sono pianificate con anticipo. L’obiettivo è ridurre al minimo i tempi morti, assicurando che il camion arrivi al terminal esattamente quando il container è pronto per essere caricato e che il cliente sia preparato a riceverlo senza intoppi.

Per raggiungere questo livello di efficienza, è possibile implementare diverse tattiche avanzate, che trasformano l’ultimo miglio da un potenziale problema a un processo fluido e controllato:

• Sistemi di prenotazione slot: Implementare una piattaforma online dove i trasportatori possono prenotare fasce orarie precise per il carico/scarico presso il magazzino del cliente, eliminando le code e ottimizzando l’uso delle baie di carico.
• Partner locali strategici: Selezionare trasportatori per l’ultimo miglio che abbiano una profonda conoscenza del territorio, delle sue dinamiche di traffico e delle procedure specifiche dell’hub intermodale.
• Notifiche ETA proattive: Utilizzare i dati di tracciamento per inviare notifiche automatiche basate sull’ETA (Estimated Time of Arrival) al cliente finale, permettendogli di preparare personale e attrezzature per la ricezione.
• Geofencing per la sincronizzazione: Creare un perimetro virtuale (geofence) attorno all’hub. Quando il treno entra in quest’area (es. a 20 km di distanza), il sistema invia automaticamente una notifica al camionista per dirigersi al terminal, sincronizzando perfettamente gli arrivi.

In sintesi, la gestione dell’ultimo miglio intermodale non è una semplice questione di trasporto, ma di gestione dell’informazione e del tempo. Chi padroneggia questa fase, padroneggia davvero l’intermodalità.

Emissioni indirette: come calcolare la CO2 prodotta dai tuoi fornitori e trasportatori?

La sostenibilità non è più un’opzione, ma un requisito fondamentale imposto dal mercato, dagli investitori e dalla regolamentazione. Per un Logistics Manager, questo significa andare oltre il semplice calcolo delle emissioni dirette (Scope 1) e affrontare la sfida delle emissioni indirette (Scope 3), ovvero quelle generate dall’intera catena del valore, inclusi i trasporti affidati a terzi. Calcolare la CO2 prodotta dai propri fornitori e trasportatori è il primo passo per poterla ridurre efficacemente.

La scelta della modalità di trasporto ha un impatto drammatico sull’impronta di carbonio. La differenza è abissale: secondo l’Agenzia Europea dell’Ambiente, un viaggio in treno produce in media 14g di CO2 per passeggero/km, contro i 285g di un viaggio aereo. Sebbene questi dati si riferiscano al trasporto passeggeri, il rapporto di grandezza è simile per le merci, evidenziando come la rotaia sia intrinsecamente più sostenibile. Favorire il trasporto ferroviario per le lunghe tratte è la leva più potente per abbattere le emissioni di Scope 3.

Per calcolare queste emissioni, è necessario collaborare strettamente con i propri partner logistici, richiedendo dati precisi su chilometri percorsi, tipo di veicolo (e relativa classe di emissione Euro), peso della merce e modalità di trasporto utilizzata per ogni tratta. Molti spedizionieri moderni sono in grado di fornire report dettagliati sulle emissioni, basati su metodologie standard come il GLEC Framework. Questi dati permettono non solo di avere una fotografia accurata della propria Carbon Footprint, ma anche di confrontare le performance dei diversi fornitori e di premiare quelli più virtuosi.

Il trasporto su strada domina con il 72% delle emissioni, mentre marittimo e aviazione contribuiscono rispettivamente con il 14% e il 13%. La ferrovia, comprendendo solo treni diesel, si attesta allo 0,4%.

– Rapporto AEA, Green Planner – Analisi emissioni trasporti 2024

Questa ripartizione, proveniente da recenti analisi, conferma il ruolo marginale della ferrovia nelle emissioni totali dei trasporti, rafforzando la sua posizione come spina dorsale di una logistica a basso impatto.

La trasparenza sulle emissioni non è solo un obbligo di reporting, ma sta diventando un potente strumento di marketing e un criterio di scelta fondamentale per i clienti più attenti alla sostenibilità.

Bolletta energetica ed efficienza: come imputare il costo kWh al singolo pezzo?

Una visione veramente olistica dell’efficienza non può fermarsi ai cancelli del magazzino. Il costo di un prodotto consegnato al cliente finale non è dato solo dal trasporto, ma è la somma di tutti i costi sostenuti lungo la catena, inclusa l’energia consumata per produrlo. In un contesto di alta volatilità dei prezzi energetici, saper imputare il costo del kWh al singolo pezzo prodotto è diventato un esercizio di controllo di gestione cruciale. Questo permette di definire prezzi di vendita più accurati e di identificare le inefficienze produttive che erodono i margini.

L’approccio tradizionale, che ripartisce il costo totale della bolletta energetica in modo forfettario sulla produzione, è impreciso e fuorviante. Linee produttive diverse hanno consumi diversi, e le inefficienze di una possono essere mascherate dall’efficienza di un’altra. La soluzione risiede nello smart metering, ovvero l’installazione di sotto-contatori intelligenti su singole macchine o linee produttive. Questi dispositivi misurano i consumi in tempo reale e li correlano ai volumi prodotti, fornendo un dato preciso di kWh per pezzo.

Una volta ottenuto questo dato, è possibile agire con precisione chirurgica per migliorare l’efficienza. Le strategie più efficaci includono:

• Integrazione nella distinta base (BOM): Aggiungere il “costo energetico per unità” come voce distinta nella distinta base del prodotto, rendendolo un elemento fisso del costo di produzione.
• Correlazione con l’OEE: Mettere in relazione i picchi di consumo energetico con l’Overall Equipment Effectiveness (OEE) per identificare se le inefficienze (es. fermi macchina, micro-fermate) causano anche sprechi di energia.
• Monitoraggio in tempo reale: Implementare dashboard visive che mostrino i consumi per linea, permettendo ai responsabili di produzione di intervenire immediatamente in caso di anomalie.
• Costo totale del prodotto: Sommare il costo energetico per pezzo al costo logistico per pezzo per avere una visione completa del costo “landed”, ovvero il costo totale per portare il prodotto al cliente.

In definitiva, ottimizzare il trasporto è inutile se a monte si produce in modo inefficiente dal punto di vista energetico. La vera efficienza si ottiene solo guardando all’intera filiera, dalla fabbrica alla consegna finale.

Come calcolare e ridurre la Carbon Footprint di Prodotto (PCF) per soddisfare i clienti esteri?

Oggi, sempre più clienti, specialmente sui mercati internazionali più maturi come Nord Europa e Nord America, non acquistano solo un prodotto, ma l’impatto ambientale che esso genera. La Carbon Footprint di Prodotto (PCF), che misura le emissioni totali di gas serra generate durante l’intero ciclo di vita di un bene, sta diventando un criterio di selezione tanto importante quanto il prezzo e la qualità. Per le aziende esportatrici, saper calcolare, comunicare e soprattutto ridurre la propria PCF è un fattore critico di successo.

Il calcolo della PCF è un processo complesso che richiede di mappare tutte le fasi: dall’estrazione delle materie prime, alla produzione, al trasporto, all’uso e infine allo smaltimento. Per un Logistics Manager, il focus principale è sul segmento “transport and distribution”. Come abbiamo visto, la scelta della modalità di trasporto è decisiva. Il trasporto stradale, che ancora domina la logistica, è uno dei maggiori responsabili delle emissioni. Basti pensare che, secondo i dati del Parlamento Europeo, le autovetture generano il 60,7% delle emissioni totali di CO2 del trasporto stradale in Europa, evidenziando l’impatto massiccio di questa modalità.

Ridurre la PCF legata alla logistica significa quindi implementare una strategia multimodale intelligente, privilegiando la rotaia per le lunghe distanze. Ma non basta. È necessario ottimizzare ogni aspetto: massimizzare il riempimento dei container per ridurre il numero di viaggi, scegliere partner logistici che utilizzano flotte moderne e a basso impatto, e pianificare i percorsi per minimizzare i chilometri a vuoto. Comunicare queste azioni in modo trasparente, attraverso etichette ambientali o report di sostenibilità, rafforza l’immagine del brand e costruisce un rapporto di fiducia con i clienti esteri.

La riduzione della PCF non deve essere vista come un costo, ma come un investimento. Un prodotto con una bassa impronta di carbonio può accedere a bandi di gara pubblici “verdi”, beneficiare di una migliore immagine e, in futuro, evitare possibili “carbon tax” all’importazione. La sostenibilità, quindi, si traduce in resilienza e competitività sul mercato globale.

Per trasformare queste sfide in un vantaggio competitivo, il primo passo è mappare e analizzare ogni fase della vostra catena logistica. Iniziate oggi a costruire una supply chain più resiliente, economica e sostenibile.